Joints à rotule Mevotech

Aperçu

Le joint à rotule est le point de pivot principal de tous les systèmes de suspension. Sur une application automobile typique, dans une suspension à double triangulation comme celle qui est montrée dans les Rayons X Mevotech, on trouve un joint à rotule supérieur et un joint à rotule inférieur, généralement fixés à l’extrémité d’un bras de suspension.

Mevotech tient à offrir les meilleurs joints à rotule, les plus solides possible, pour faire en sorte que la dynamique du véhicule soit restaurée et maintenue dès la première pose. Tous les joints à rotule de Mevotech sont fabriqués à partir de concepts x-factor pour inclure la conception des zones internes de contact métal-métal. Les joints à rotule de Mevotech sont conçus pour offrir la meilleure durée de vie possible pour l’usage prévu.

Type

• Par pression – Le joint à rotule inséré par pression travaille selon le principe d’un joint à ajustement serré entre la tige et l’orifice. La tige est filetée et l’orifice est situé dans le bras de suspension ou la fusée, ce qui forme un joint à ajustement serré. Le joint à rotule est plus gros que l’orifice situé dans le bras de suspension ou la fusée, ce qui permet d’obtenir un haut degré de friction et donc, maintient le joint à rotule bien en place pour son usage prévu. Les joints par pression sont assez communs, car leur coût de production est plus bas à cause de leur conception plutôt symétrique.

• Boulonné – Le joint à rotule boulonné est conçu avec une bride de fixation comportant un certain nombre de trous pour le boulonner au bras de suspension. Pour la plupart des joints à rotule boulonnés, l’équipement d’origine est fixé au bras de suspension par un rivet, pour réduire les coûts de la production de masse. Les trous de fixation sont utiles à la fois pour l’alignement et pour appliquer de la force au joint. La plupart des joints à rotule de type boulonné présentent 3 trous, ce qui permet un meilleur alignement pour le fixer au bras de suspension. Le joint à rotule boulonné demeure commun, car il permet aux fabricants d’équipement d’origine de l’adapter selon les différentes catégories de charge, tout en conservant le même point de fixation et le même modèle de bras de suspension.

Utilité

La principale fonction d’un joint à rotule est de fournir un point de pivotement pour l’articulation de la suspension. Les mouvements de la roue de l’auto ou du camion sont isolés de la carrosserie du véhicule afin d’offrir une conduite confortable et silencieuse. Les joints à rotule sont conçus pour permettre à la suspension de bouger sans interférer avec l’action de la roue.

Technologie

• Acier fritté – Le procédé d’acier fritté est très utilisé dans la production des roulements supérieurs et inférieurs des joints à rotule, à cause de la stabilité de ses propriétés mécaniques et dimensionnelles. Il permet d’obtenir des formes géométriques complexes avec des rainures et des canaux prévus pour assurer une bonne circulation des graisses et obtenir une lubrification exceptionnelle. Pendant sa fabrication, la poudre métallique est mélangée à des lubrifiants et compactée sous haute pression et haute température (sous son point de fusion). Les lubrifiants restent parmi les molécules et réduisent la friction entre la sphère du joint à rotule et les roulements supérieurs et inférieurs.
• Graissable – Les joints à rotule graissables permettent de remplacer la graisse pour enlever les contaminants et prolonger leur vie, particulièrement pour les applications à usage intensif. Mevotech emploie la technologie « graissable » pour tous les joints à rotule lorsque c’est applicable.
• Moletage – Le procédé de moletage permet aux joints à rotule insérés par pression de résister aux plus grandes charges de pression et traction, particulièrement sur les bras de suspension et les fusées de direction, dont les trous ne sont pas parfaitement ronds ou sont surdimensionnés. Les stries aident le joint à rotule à s’auto-ajuster quand il est inséré par pression dans le bras de suspension, et sa déformation distribue la charge de façon uniforme.
• Oxyde noir – Le revêtement d’oxyde noir assure, avec une épaisseur minimale, une grande résistance à la corrosion ainsi qu’un fini lisse de première qualité.